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揭秘TNGA生产线 探寻第八代凯美瑞的摇篮

发布日期:2021-02-20 16:28 作者:优发国际app官网 点击:

  如果我不说,你们肯定认为那是限购令出台之后,在最后几天大家抢购房子的场景。

  凯8自去年11月16号发布至今短短两个多月的时间,订单量已经超过3万辆,而且已经到了一车难求的地步。

  新车陆续在全国各4S店交付,喷薄而出的购车热潮,已然成为一道亮丽的风景线之所以能成为车市的“流量王”,关键就在于其来自全新的丰田TNGA架构。从外在的设计到整个底盘结构,从每一个零件到动力总成,再到最终驾驶性能的调校,统统都是全新的。

  那么TNGA到底是什么,为何它能颠覆凯美瑞30多载的固有形象让它“脱胎换骨”?

  在凯8设计之初,丰田章男就对团队下了死命令“制造让客户一见倾心、赞不绝口的汽车”。

  大大小小的机械件随处可见,时不时身边还会有为不同流水线提供零件的自动小车驶过……莫名有种走进电影《变形金刚》的穿越感。

  广汽丰田的质量管理专家用生动易懂的方式,详细阐述了TNGA是如何制造高品质汽车的。事实上,TNGA并非传统意义上的研发平台,而是一种全新的造车理念。为了达到这一目标,丰田将公司结构、管理体制、供应商体系、研发、生产等全产业链环节进行了一场变革,最终实现了更精益的生产模式,同车型间更加通用的生产平台,以及更强大的产品力。

  内制件规模在同行业主机厂内领先:一共生产53套模具,71个部品,行业内一般为15套模具以内。大量冲压零件内制的一大优势就是主机厂能够直接管控零件品质,保证车身的高精度和高强度。

  同时内制大量高强度钢结构件部品,最高强度达到1180兆帕。精度、品质、面品质、成形性按丰田全球最高标准要求,更有保障。

  比起上一代车型,凯8全系车型的白车身重量都增加了50公斤,整辆车有94%的地方都使用了超高强度钢和高强度钢。可以看到、B柱等骨架部位使用钢材明显不同,这些是1500Mpa热冲压超高强度钢材,这种热成型钢材每平方厘米能承受10吨以上的压力。

  焊装车间也是凯8的一大看点,新车增加了500多个焊点,令整车焊点超过5000个,极大提升车辆结构强度、焊接强度。其中80%焊点为内制,品质更加稳定。

  工厂内,工作人员向参观者展示了丰田公司独有的、代表世界领先技术的内侧夹紧装夹技术。内夹对焊装的干涉大幅度减少,拼装工序焊点数增加,焊点越多,车身精度越高,在移动过程中车身精度的变化会减少。

  与普通车身相比,凯8运动双色车身需要在车身上部再多喷一层黑色漆。从喷漆前准备到完成双色车身喷涂,比普通版本的车型喷涂多出50多个步骤、增加165分钟生产流程,其中两种颜色的交界面需要用30分钟检查。

  而在完成之后,双色喷涂的包裹贴膜工艺更为复杂,不仅遮盖膜要使用进口材质,而且步骤要求繁多,2个人使用专门治具粘贴需要60分钟。最终要求贴完后密不透风,因为稍有贴合不好就会导致油漆渗漏。员工若想熟练贴膜,必须经历超过100台的贴膜操练才算合格。

  最后的总装部分也不简单,凯8整车重心降低20mm、轴距增加50mm,内部构造需更加紧凑,因此采用难度更高的“散热器加动力总成一体化装载”技术,以应对低重心、长轴距化。

  这还不是全部,凯8需要动力总成一体装载,装载的定位条件增加,要求车辆与发动机的对接角度偏差在0.2度以内,对接点位的间距误差在0.5mm左右,对两名员工的高精度协同操作提出更高要求。

  你也“匠心”他也“匠心”,仿佛你能买到的很多东西,都是花了心思精雕细琢一般。然而,它到底“匠不匠心”,谁用谁知道。

  从2012年起至今,在丰田整车品质监查中,广汽丰田生产线年获得“零缺陷率”的最高评价。而在广汽丰田内部,工厂制造出来的合格产品,也要接受品质保证部的抽检才能进入市场。

  据说在广汽丰田能戴上黑色工帽的监查员仅有六个人,可谓万里挑一。他们都经过丰田严苛的资格认证,成为最专业的“顾客”。

  他们的权限非常大,即使是生产线上合格的产品,他们也能NG掉,因为他们是从顾客的角度去评价车辆的品质。

  监查员的眼光确实非常“毒辣”。监查员在一台训练车的车门及尾门上虚设了十多个缺陷问题,包括车漆颗粒、螺栓松动、划痕等。我甚至觉得不是处女座都无法胜任这种工作。

  这就是广汽丰田的质量管理核心,也叫自工序完结。虽然听起来有点拗口,但是一点都不难理解,其实就是各司其职,每个人做好自己的事,不让次品从自己手中流出。

  经过了对每个零件、每个环节成百上千次的摸索和改良,广汽丰田的产品一次合格率高达98.8%,领先行业平均水平约10个百分点。

  无论是广州樱泰亦或是丰通钢业、海斯坦普,他们都针对凯8与TNGA平台架构进行全新研发。从而使得内部座椅、车身等各部分的外观与安全性品质都有了质的提升。

  这里面尤为值得一提的是与广汽丰田一墙之隔的广州樱泰,一家专门为广汽丰田制造座椅、顶棚、门板等配件的供应商。

  他们所做的全新座椅骨架,是基于TNGA架构研发,采用高张力板材(三大特点:轻、薄、高刚性),增强骨架整体强度;通过上背板、马达、调角器、中间支架、脚支架的全方位的优化,实现了车体的轻量化,从而提高了整车的操控感受和驾乘舒适性;加入了降低冲击时鞭打的设计,从而大大提高安全性能。

  外观上,全新第八代凯美瑞的座椅外形更加饱满,提高了乘客的舒适感。在座椅表皮组装方面,取消了过往车型的C型卡扣的紧固方式,采用了树脂条与蝴蝶扣结合的紧固方式,在外观方面立体感加强而且更加平整。而且在缝制时十分惊喜,保证座椅两条缝线之间保持平行,偏差不能超过0.5mm。

  在里面生产线最后的异音检查房,检查员会坐上每一台座椅模拟顾客用车情况进行测试,是否有异常声音、滑轨的顺畅程度、调节把手是否灵敏等都需一一验证。广州樱泰原先并没有这一道工序,但有一次顾客反馈,坐在座椅上调节前后方向时滑轨有卡滞感,但人未坐上去则发现不了问题。后来,检查员就要试坐每一个座椅来确认。

  这便是传说中的“丰田精益化生产方式”。把每一个环节的每一个微小的错误消灭在源头,从而达到避免浪费、提升效率的目的。长久以来广汽丰田零部件供应商的供货不良率仅为0.38PPM,即100万个零件中不合格产品只有0.38件,这是整个汽车业界都非常罕见的一流品质水准。

  而事实上,不管是广州樱泰还是丰通钢业、海斯坦普,他们都只是一个缩影。实际上,广汽丰田把“质造密码”都传授给自己的供应商,从而形成一体化、过程导向的零部件品质管理体系。

  这在广汽丰田身上就得到了很好的印证。全新第八代凯美瑞之所以能再次引领中级车市场,除了走心的设计之外,最重要还是长久以来丰田所坚持的“造车之道”。

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