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本田采用3D打印技术打造零部件 实现了车身零部

发布日期:2021-02-05 12:35 作者:优发国际app官网 点击:

  受国内独特汽车文化的影响,不少消费者都认为日系车轻不耐撞。这种说法可以说是误人颇深。科学研究表明,车辆的安全性能和车重没有直接关系,车辆的安全性取决于车身结构件的性能与车体构造。

  并且,近段时间在国内大火的中保研,碰撞实测结果也证实了车身“更轻”的日系车,反而更加安全。

  与此同时,车身结构件的安全强度与自身重量也没有直接关系。如汽车上常见的铝合金和钢板材料,铝合金虽然更轻,但其强度要远高于钢板材质,而且也更加耐撞。

  因此,日系车轻不耐撞不安全的说法自然也站不住脚。相反,车身轻还具有很多的优点。最重要的一点就是,能够优化油耗及电动车能耗表现,这也是各大车企都在努力追求车身轻量化的原因之一。

  日前,据外媒报道,本田的研发部门就与软件公司Autodesk展开合作,双方设计了一款曲柄轴部件并采用3D打印技术制造样品,从而实现车辆轻量化并提升发动机燃油经济性。

  曲柄轴在汽车发动机中发挥了关键作用,该部件能够将活塞摆动转化为旋转力,因此对于耐磨损度有着较高要求。曲柄轴的外形必须耐受燃烧压力,且随时维持转动平衡。

  因为曲轴部件的材料及制造工艺特殊性,曲轴的整体结构自发动机诞生以来,都没有发生太大的变化。如今,随着3D打印技术的应用,本田的设计方案相较前述产品将实现减重30%的目标,可以说是一项新的突破。

  此外,本田一直致力于使用3D打印技术及智能设计方案来优化汽车零部件的设计。迄今为止,本田对座椅安全带支架、发动机控制单元及车架等多类汽车零部件都进行了升级,也利用3D技术实现了车身零部件的轻量化。

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